汽轮机作为电力、化工、船舶等工业领域的核心动力设备，其运行稳定性直接关系到生产效率与安全性。汽轮机部件长期处于高温、高压、高速旋转等严苛工况下，易产生疲劳裂纹、磨损变形、腐蚀等缺陷，可能导致设备故障甚至重大事故。因此，定期开展汽轮机部件的系统性检测，是保障设备长周期安全运行、降低非计划停机风险的关键环节。通过科学的检测手段，能够提前发现隐患，指导针对性维护，显著延长设备寿命并提高经济效益。
汽轮机检测需覆盖所有关键功能部件，主要包括： 1. 转子系统：检测轴颈磨损、弯曲变形、动平衡状态及叶轮根部裂纹； 2. 叶片组件：检查叶片的腐蚀、裂纹、结垢及叶顶间隙异常； 3. 汽缸与隔板：评估密封面磨损、变形及热应力导致的裂纹风险； 4. 轴承与密封：分析轴瓦磨损、巴氏合金层脱落及油膜稳定性； 5. 联轴器与紧固件：验证对中精度、螺栓预紧力及连接部位疲劳损伤。
现代汽轮机检测采用多技术融合方案： 1. 无损检测（NDT）：超声波探伤用于内部裂纹检测，磁粉探伤筛查表面缺陷，渗透检测辅助复杂形状部件检查； 2. 几何精度测量：激光对中仪校准转子同轴度，三坐标测量机分析叶型轮廓偏差； 3. 材料性能分析：金相显微镜观察微观组织劣化，硬度计评估材料强度衰减； 4. 振动与动平衡测试：频谱分析诊断轴承异常，现场动平衡修正转子不平衡量； 5. 热工参数监测：红外热成像捕捉温度场异常，应变片测量关键部位应力分布。
汽轮机检测需严格遵循国内外技术标准： 1. 国际标准：ASME BPVC（锅炉及压力容器规范）第V卷、ISO 10816（机械振动评定）； 2. 行业规范：DL/T 438（火力发电厂金属技术监督规程）、API 612（石油化工专用汽轮机标准）； 3. 国家标准：GB/T 11345（焊缝无损检测）、GB/T 5777（金属材料表面裂纹检测方法）； 4. 企业标准：根据设备制造商提供的维护手册制定专项检测流程，如西门子、GE等厂商的技术导则。
通过上述系统化检测体系，可实现对汽轮机健康状况的全面评估，为优化检修策略提供数据支撑，确保设备在全生命周期内安全高效运行。
